Энергоэффективный сервопривод на интеграторе резки и прокатки снижает энергопотребление на 25 %

Китайский производитель оборудования представил Комплексный станок для резки и прокатки , который напрямую устраняет эту неэффективность. Устройство заменяет обычный двигатель с фиксированной скоростью на главный привод с сервоприводом, который регулирует крутящий момент и скорость в реальном времени в зависимости от толщины, ширины листа и текущего этапа цикла. В периоды простоя — между резами, во время позиционирования листа или во время смены валков — серводвигатель потребляет всего 10–15 % своей номинальной мощности. При непрерывной работе сервосистема точно согласовывает нагрузку, избегая скачков потерь энергии, которые возникают, когда двигатель с фиксированной скоростью выполняет цикл резки, для которого полный крутящий момент требуется только на часть хода.

Независимый мониторинг энергопотребления на предприятии по производству фланцев в провинции Цзянсу показал, что интегрированная машина с сервоприводом в среднем выдавала 12,3 кВт в час за полную производственную смену по сравнению с 16,4 кВт при предыдущей установке отдельных агрегатов резки и прокатки. Это сокращение на 25% означает экономию примерно 2500 кВтч ежегодно при односменном режиме работы, что составляет более 30 000 кВтч на трехсменном заводе.

Сервопривод также снижает расходы на пиковую нагрузку, которые часто составляют значительную часть заводских счетов за электроэнергию. Наращивание мощности машины происходит постепенно, что позволяет избежать бросков тока, которые приводят к срабатыванию автоматических выключателей и вызывают провалы напряжения на старом оборудовании. Один руководитель завода отметил, что максимальная нагрузка на его предприятии снизилась на 18% после замены трех отдельных машин двумя интегрированными агрегатами.

Тенденция повышения энергоэффективности не ограничивается резкой и прокаткой. На предприятиях, где стальные стержни ПК перерабатываются в крепежные детали, интегрированная машина для резки и высадки использует ту же логику сервопривода для снижения энергопотребления во время циклов обрезки и высадки. В штампе, который традиционно выполнялся с полным ходом гидравлической операции, теперь используется кулачок с сервоприводом, который срабатывает только на последних миллиметрах формования, что сокращает потребление энергии на один крепеж на 22%.

Интеграция сервоприводов в эти типы машин отражает более широкий переход от грубой гидравлики к интеллектуальной, чувствительной к нагрузке мощности. Традиционная натяжная машина , которая тянет стальные пластины или пряди для точного удлинения, также имеет преимущества: натяжные устройства с сервоуправлением применяют удерживающую силу с минимальной энергией после достижения заданного растяжения, вместо того, чтобы поддерживать работу гидравлического насоса под полным давлением. Совокупный эффект по всему заводу может выражаться в двузначном сокращении общего энергопотребления предприятия.

Для производителей, которые уже работают с низкой рентабельностью, снижение энергопотребления на 25 % — это не просто тема для разговора об устойчивом развитии — это прямой путь к снижению эксплуатационных расходов. И, как выразился один директор по производству: «Премиум за сервопривод окупился за 14 месяцев. После этого каждый сэкономленный киловатт-час будет чистой прибылью».